切削速度是影響刀刃溫度的重要因素。鈦合金零件加工過(guò)高的切削速度會(huì )導致刀刃過(guò)熱、刀刃粘結和擴散磨損嚴重，刀具重磨頻繁，會(huì )縮短刀具壽命。同時(shí)會(huì )導致鈦合金工件表面層開(kāi)裂或氧化，影響其力學(xué)性能，所以鈦加工件廠(chǎng)家應在保證較大的刀具耐用度的前提下，選擇適當的切削速度，降低成本，保證加工質(zhì)量。

一、進(jìn)刀深度和走刀量： 　　

走刀量的變化對溫度的變化不大，所以鈦合金零件加工降低切削速度增大走刀量是合理的切削方式。如果有氧化層和皮下氣孔層的情況，大的切深可以直接切到基本未氧化金屬層，提高刀具的壽命。 　　

二、刀具的幾何角度： 　　

鈦合金零件加工在切削鈦合金時(shí)選擇與加工方法相適應的前角和后角等幾何參數并對刀尖適當的處理，會(huì )對切削效率和刀具的壽命有重要的影響。 　　

試驗證明，當車(chē)削時(shí)為了改善散熱條件和增強切削刃，前角一般取5°~9°;為了克服因回彈而造成的摩擦，刀體的后刀面一般取10°~15°;當鉆孔時(shí)，縮短鉆頭長(cháng)度、增加鉆心的厚度和導錐量，鉆頭的耐用度可提高好幾倍。 　　

三、夾具的夾緊力： 　　

鈦合金易變形，夾緊力不能過(guò)大，特別在精加工工序時(shí)，可以選擇一定的輔助支承。 　　

四、切削液：　　

切削液是鈦合金零件加工中不可缺少的工藝潤滑油。切削液不僅可以有效降低切削溫度，減少刀具和切削摩擦產(chǎn)生的熱量，還可以充當切削過(guò)程的潤滑劑，減少鈦合金的切屑和刀具面的黏結，提高效率、降低成本，延長(cháng)刀具的壽命。但不能使用含有氯或其他鹵元素和含硫的切削液，這類(lèi)切削液會(huì )對鈦合金的力學(xué)性能產(chǎn)生不良影響。

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